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  • Marmo Rosso Verona per la Maternità (dal n. 669 L'Informatore del Marmista)
  • Al Cibart di Carrara (dal n. 667 L'Informatore del Marmista)
  • Realtà virtuale (dal n. 669 L'Informatore del Marmista)
  • Macchine virtuose (dal n. 667 L'Informatore del Marmista)
Marmo Rosso Verona per la Maternità  (dal n. 669 L'Informatore del  Marmista)

Marmo Rosso Verona per la Maternità (dal n. 669 L'Informatore del Marmista)

Al Cibart di Carrara (dal n. 667 L'Informatore del Marmista)

Al Cibart di Carrara (dal n. 667 L'Informatore del Marmista)

Realtà virtuale (dal n. 669 L'Informatore del Marmista)

Realtà virtuale (dal n. 669 L'Informatore del Marmista)

Macchine virtuose  (dal n. 667 L'Informatore del Marmista)

Macchine virtuose (dal n. 667 L'Informatore del Marmista)



SOMMARIO
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Articolo del mese
Il trattamento del Nero Zimbabwe di Paolo Davini
Il Nero Zimbabwe è una roccia plutonica molto densa ed omogenea, un gabbro di colore scuro che trova svariate applicazioni sia per la sua intensa tonalità cromatica, che per la sua intrinseca durezza. In Nero Zimbabwe vengono costruite opere anche di grandi dimensioni: rivestimenti di palazzi, halls di alberghi, grandi pavimentazioni, interni, bagni, etc. Poiché l’escavazione ed il trasporto dei blocchi risulta attualmente un po’ difficoltosa e c’è l’esigenza di aumentare la redditività di escavazione, spesso questo materiale si presenta in varietà che originano lastrame con diverse caratteristiche. In alcuni casi si possono presentare materiali con specifiche varietà che dal punto di vista applicativo vengono comunemente definiti come “difetti”. La dizione “difetto” è certamente impropria perchè trattasi di caratteristiche intrinseche della pietra stessa; nel seguente testo verrà quindi evitato il termine “difetto” ed utilizzato il termine “varietà”. ...Dal punto di vista commerciale, è evidente che il materiale di tipo 1 ha ottime performances sia per applicazioni interne che esterne ed è molto richiesto sui mercati internazionali; l’unico problema sembra essere la sua non facile reperibilità, in connessione alla sua rarità anche in seno ad una stessa cava, al trasporto, alle condizioni geopolitiche delle zone di escavazione ed altro ancora. ...Gli xenoliti che costituiscono le così dette “macchie untuose” hanno una caratteristica più basica del sottofondo e quindi sono attaccati dall’acido con una certa facilità. La scelta del tempo preciso di trattamento e della concentrazione dell’acido sono però parametri molto importanti: tempi troppo lunghi o soluzioni troppo acide possono “bruciare” le macchie (cioè sbiancarle troppo rispetto il sottofondo) creando problemi simili, se non maggiori, a quelli preesistenti. In pratica, per ottenere buoni risultati, ogni lastra, o ogni gruppo di lastre provenienti da uno stesso blocco, dovrebbe essere opportunamente testata per individuare un tempo di trattamento ottimale per una certa formulazione acida di trattamento. Il materiale così trattato con acido non può però subire successivi trattamenti con lucidanti o protettivi vari che avrebbero fatto marcatamente rifiorire le macchie stesse, a causa della diversa porosità fra gli xenoliti delle “macchie” ed il sottofondo che assorbivano e concentravano in modo diverso gli agenti lucidanti (silossani, agenti ceranti, ecc.). Questo era effettivamente un grosso problema iniziale, che poi andava sommato a quello del lento rifiorimento delle “macchie” stesse, una volta che il materiale era posto in opera. Successivamente si è pensato di risolvere il problema cercando non di schiarire le “macchie oleose”, ma cercando di scurire tutto il sottofondo, rendendolo così simile alla “macchia” stessa. L’idea sembrava in effetti vincente: le macchie sarebbero state invisibili ed il sottofondo, reso più scuro, avrebbe addirittura valorizzato il materiale stesso. Allo scopo sono state utilizzate soluzioni capaci di dare un intenso effetto bagnato, con composizione del tipo: olio di vasellina (circa 40-50%), metil-silossano di basso peso molecolare (circa 10-15%) in ragia dearomatizzata. ... ...Il procedimento riprende in pratica quanto già da lungo tempo usato per la colorazione degli stucchi in gesso e si basa sull’assorbimento di soluzioni di un sale solubile del metallo prescelto (sotto forma di nitrato o acetato, ad esempio) nella pietra ben asciutta e magari in condizioni di “poro aperto”. Dopo successiva perfetta asciugatura del materiale così trattato, segue un ulteriore idoneo trattamento con una soluzione acquosa di solfuro sodico o ammonico. Se il materiale è sufficientemente poroso e le condizioni di trattamento sono state ottimali, il solfuro del metallo prescelto si deposita finemente nei pori e nelle zone intergranulari, attribuendo un colore nero intenso di natura inorganica e quindi praticamente insensibile alla luce e ai solventi acquosi. L’eccesso di solfuro precipitato sull’esterno della superficie può essere rimosso per semplice lavaggio e spazzolatura, a cui segue poi finitura-lucidatura per trattamento, ad esempio, con materiali silossanici. Il procedimento appena esposto sembra semplice, ma possono incontrarsi i seguenti inconvenienti: il nitrato o l’acetato dei metalli prescelti può non essere totalmente convertito a corrispondente solfuro, per cui il piombo e il rame sono da scartare in quanto potrebbero originare residui tossici. Rimane in pratica solo il ferro ferroso (sotto forma dei suoi sali solubili, naturalmente) e la conseguente precipitazione di solfuro ferroso che però alla lunga potrebbe risultare non totalmente insensibile a lenti processi ossidativi, anche iniziati da specifica flora batterica (es. Thiobacillus Ferroxidans) quando ce ne siano le condizioni di insorgenza. Le operazioni appena descritte (attualmente in fase di studio e di test presso il Dipartimento di Ingegneria Chimica dell’Università di Pisa) sono comunque non di semplice esecuzione ed attualmente non appaiono trasferibili “tout o court” ad un normale impianto di lavorazione di materiali lapidei, senza rischiare di trasformarlo in una azienda chimica vera e propria. ... I test finali vengono eseguiti in camera climatica controllando: tempo di esposizione, temperatura, umidità, tipo di irraggiamento (con lampade xenon) e l’effetto della presenza di inquinanti atmosferici (SOx, NOx, O3). Un’indagine SEM e la misura della distribuzione dei pori cerca di completare la caratterizzazione delle superfici trattate.

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